материаловедение

бдl.? \\во С РЕДНЕЕ ПР ОФЕС С ИОНДJIЬНОЕ ОБРДЗ ОВДНИЕ 0. с. мOрякOв МАТЕРИАЛOВЕДЕН ИЕ учЕБник ý \ \ \ ,Щопущено Эксперmным совепом по профессuональному чспользованчя еал ч зую в образованuю учебном процессе щuх об р о зоваm ел ьн ы е п роер 0 мм ы азованuя по mехнчческчм спецчальносmям lt * AсADEM'A Москва Издатеаьский центр 2оо8 *Дкадемияu удк ББК Введение 620.22(075.з2) 30.3я72З м809 прелодаtsатель ГОУ рецензенты: Маmерuаловеdенuе О. И. Калаulнuкова; руководитель метрологической службы ОАО ке в полевьlх условиях: для этого достаточно иметь кислородно-ацетиленовую горелку с баллонами газа и опыт равномерного прогрева поверхности обрабатываемой детfuItи до нужной темлературьl. Вmорой способ требует стационарных условий, так как для нагрева деталей ТВЧ необходим высокочастотный (ВЧ) генератор и водоохлащдаемый индуктор. Нагрев ТВЧ и соответственно поверхностная закzulка имевязкой сердют ряд достоинств, основные из них - сохранение при нагреве и охлащцении, цевины, уменьшение деформаций отс}"тствие окисления и обезуглероживания и в целом невысокие затраты на проведение термической обработки. Поверхностной закалке подвергают, как правило, изделия, изготовленные из углеродистых сталей с содер)€нием углерода 0,З4... |,24%. Наиболее широко используют стzlли 40 и 45 (ГОСТ 1050-88), твердость которых flосле закzLIIки и отпуска составляет 40...50 HRC, а глубина закzulенного слоя 3...4 мм. Высокочастотной закалке подвергают детаJIи, изготовленные из низколегированных сталей (40Х, 40ХС, 40ХН и др.), при этом полученная твердость после закzulки и отпуска составляет 54...64 Н RC, а достигаемая глубина прокzL,Iиваемости 6... 8 мм. Сложность зак€L,Iки изделий из легированньтх сталей после нагрева ТВЧ состоит в том, что они чувствительны к колебаниям температуры нагрева, многие легирующие элементы ограничивают рост зерен аустенита, т.е. приводят к повышению минимzulьной температуры нагрева и не всегда дают стабильные результаты. Из дрlтих известных способов закалки отметим изотермическую закалку, обеспечивающую получение бейнитной структуры. Изоmермuческая закалка - это закzL.Iка стчL,Iи с быстрым охлаждением до температуры З00...З5O'С и выдержкой при этой температуре в процессе охлa>кдения. Сталь при указанной температуре некоторое время находится в состоянии аустенита, достаточно fIластична, допускает rтравку коробленых деталей без поломок, далее структура ее превращается в мартенсит, но более гrлаз0 сти.{ный, чем обычно (так называемыft бейнum). flостоинствами изотермической закалки являются отсутствие трещин и коробления ]Iри обработке пил, пружин, труб, рабочих элементов штампов и других детitлей, а недостатками - необходимость иметь специz1,IIьное оборудование дJтя охJIаждения и большая длительность лроцесса термической обработки. В некоторых случаях (отсутствие нужного оборудования, срочная необходимость ремонта оборудования, малая партия деталей и др.) при определенном опыте приближенно температуру нагрева углеродистых конструкционных сталей для ковки, отжига, норм€шизации и закалки определяiот по цвету каления, которому соответствует о.пределенная температура. Так, темно-красный цвет кzlления соответствует нагреriу стzu